在日常的注塑加工時，引起塑膠件欠注的原因是多方面的，通常發(fā)生的12種欠注情況及其對應的解決方案供參考如下。
1.料量或墊料不足。適度調整到制件充填完整為止。
2.料筒溫度過低。料溫低時熔料粘度較大，充模時阻力也大，適當提高料溫，可增強熔料流動性。
3.注射壓力或速度過低。熔料在型腔內的充填過程，缺乏足夠的推動力繼續(xù)向遠程流動。提高注射壓力，使型腔內的熔料在冷凝硬化前始終獲得充分的壓力和料量補充。
4.注射時間不足。要注射完整一定重量的制件就需要一定的時間，若時間不足即表示注射量不足，增加注射時間到制件充模完整即可。
5.保壓不當。主要是過早轉壓，即保壓切換點調整過大，余下較多的料量靠保壓壓力進行補充，必然使制件重量不足而欠注，應重新調整保壓轉換位置到最佳點，使制件完整。
6.模溫過低。制件形狀和厚薄變化較大時，過低的模溫會消耗過多的注射壓力，適當提高模溫或重置模具水道。
7.射嘴與模具澆口配合不良。注射時射嘴溢料，損失部分料量，重新調整模具，使其與射嘴良好配合。
8.射嘴孔受損或部分堵塞。選擇座退生產時，射嘴與模具因長時間的不斷撞擊，易使注射孔逐浙變小，即料流通道變小，料條的面積比容增大，會令冷料堵塞射嘴孔或消耗過多注射壓力。應拆下射嘴修復或清理，適當重置射座前進終止位置，將撞擊力降低至合理值。
9.過膠環(huán)磨損。螺桿頭上的止逆環(huán)與推力環(huán)磨損間隙大，注射時不能有效地截止，使前端已計量好的熔料產生逆流，損失注射分量，導致制件不完整。
10.模具排氣不良。在注射過程中，模腔內的空氣來不及從分型面或頂針縫隙處排出令最后進入的熔料在模腔內被不斷壓縮的高氣壓所阻擋，在料流的末端處留下受阻而不能熔合的缺陷。在分型面對應阻氣位置開設適度排氣通道。如阻氣位不在分型面，可利用原有的司套或頂針改設內部排氣亦可，或是重新選擇澆口位置，使空氣按預計的位置排出。
11.制件肋位太薄或太深。這些都是容易儲藏空氣的死角，亦是充模困難的地方，應加厚肋骨膠位或增加根部圓弧角，最徹底的方法是加設排氣措施。
12.分流道或澆口通道不均。由于模具制造技術和設計水平的不斷提高，對單頭模膠的流道設計絕大多數(shù)是合理和滿足成型要求的。這里所指的是多腔式的流道分布，往往各澆口存在微小的差異，就會導致注射到各模腔的料流分量不均，使有些型腔填滿，有些型腔仍然欠注。